Kernmerkmale
Monolithischer Wohnungsbau:
Hergestellt aus einem einzigen Stahlschmiedestück oder einer Präzisionsschweißkonstruktion, wodurch potenzielle Schwachstellen und Fehlausrichtungen vermieden werden.
01
Integrierte Spindelenden:
Die Spindel ist nahtlos in den Achskörper integriert und bietet eine außergewöhnliche Widerstandsfähigkeit gegen Biege- und Torsionskräfte.
02
Vor-Bearbeitete Montageflächen:
Alle Federbelag-, Bremsbefestigungs- und Aufhängungsschnittstellen sind präzisionsbearbeitet, um eine garantierte Passform und Ausrichtung zu gewährleisten.
03
Hoch-Legierter Stahl:
Verwendet spezielle Feinkornstähle, die für ein optimales Verhältnis von Festigkeit{1}zu-Gewicht und Schlagfestigkeit entwickelt wurden.
04
Vollständige Dichtungsintegrität:
Das einteilige Design minimiert von Natur aus Leckpfade für Naben- und Differentialflüssigkeiten.
05
Technische Spezifikationen
|
Parameterelement |
Spezifikation |
Einheit |
|
Nennlast einer einzelnen Achse |
5-40 |
T |
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Maximales Eingangsdrehmoment |
1200-5000 |
N·m |
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Untersetzungsverhältnis |
3.54-6.17 |
- |
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Übertragungseffizienz |
Größer oder gleich 96 |
% |
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Radspur |
1400-2200 |
mm |
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Arbeitstemperaturbereich |
-40 bis 120 |
Grad |
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Getriebetyp |
Spiralkegel / Hypoid |
- |
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Geräuschpegel |
Kleiner oder gleich 75 |
dB |
Materialauswahl
Der Kernträger besteht aus S355ML oder einem gleichwertigen hoch{1}festen, niedrig-legierten Stahl, der für seine hervorragende Schweißbarkeit und Ermüdungsfestigkeit bekannt ist. Kritische Spindelenden werden aus 42CrMo4 oder einer ähnlichen Chrom-Molybdänlegierung geschmiedet, die dann wärme-behandelt wird, um eine harte, verschleißfeste-Oberfläche zu erhalten und gleichzeitig einen robusten, stoß-absorbierenden Kern zu erhalten.
Herstellungsprozess und Technologie
Die Produktion beginnt mit computeroptimiertem Strahlschneiden und robotergestütztem Unterbaugruppenschweißen unter kontrollierter Atmosphäre. Kritische Bereiche werden einer Entspannungswärmebehandlung unterzogen. Die Endbearbeitung der Spindelenden erfolgt durch CNC-Drehen und Schleifen. Die gesamte Baugruppe durchläuft eine Sandstrahl- und 7-stufige Phosphatierungs-Vorbehandlungslinie, bevor eine dauerhafte Epoxid-Polyester-Hybridpulverbeschichtung aufgetragen wird. Die Endkontrolle umfasst die Ultraschallschweißprüfung und die Überprüfung mit einem 3D-Koordinatenmessgerät (CMM).
Primäre Anwendungsszenarien
-Schwere-Lkw und Anhänger: Für Holzeinschlag, Bergbau und Massentransport.
- Spezialfahrzeuge mit starrem Fahrgestell: Einschließlich Müllwagen, Betonmischer und Feuerwehrautos.
- Land- und Industrieausrüstung: Für Ladewagen mit hoher-Kapazität, Tieflader- und Terminaltraktoren.
- Hinterachsbaugruppen für Busse und Reisebusse: Wo Haltbarkeit und Fahrgastsicherheit an erster Stelle stehen.
Dienstleistungen
Wir bieten umfassende Unterstützung bei der Integration von Achssystemen, von der Lastanalyse bis zum Entwurf der Fahrgestellschnittstelle. Zu unseren Dienstleistungen gehören die kundenspezifische Farbanpassung, die Überprüfung der Montage vor-der Lieferung und umfassende technische Datenpakete (TDPs). Ein globales Netzwerk gewährleistet technischen Support vor Ort und eine gezielte Ersatzteilversorgung.
FAQ
F: Was ist der Hauptvorteil gegenüber einem „warm-gewalzten und gepressten“ Achskörper?
A: Das integrierte Design bietet überlegene, konsistente Materialeigenschaften und geometrische Präzision, was im Vergleich zu herkömmlichen Methoden zu einer besseren Ausrichtung, einer geringeren Spannungskonzentration und einer längeren Ermüdungslebensdauer führt.
F: Wie wirkt sich dieses Design auf Reparatur und Wartung aus?
A: Während das Gehäuse als Einheit nicht -repariert werden kann, sind alle Verschleißkomponenten (Naben, Bremsen, Lager) Standard und leicht austauschbar. Durch die permanente Ausrichtung entfällt die Notwendigkeit einer korrigierenden Justierung.
F: Können Sie kundenspezifische Montagehalterungen oder Hebemechanismen unterbringen?
A: Ja, wir bieten kundenspezifisches Schweißen und Bearbeiten von Hilfshalterungen (für Lufttanks, Ventilblöcke, Hubzylinder) direkt am Achsträger während der Produktion an.
F: Wie lange ist Ihre Vorlaufzeit für kundenspezifisch-konstruierte Einheiten?
A: Für Konfigurationen, die über unseren Standardkatalog hinausgehen, beträgt die typische Entwicklungs- und Produktionsvorlaufzeit je nach Komplexität der Spezifikation 6–8 Wochen.
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